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1 引言 

圖1、圖2分別為我公司電氣柜上的一個飯金件的彎曲成形圖和展開圖。材料為SPCC、料厚t=1.5mm，要求沖件表面平整、無劃傷、油污等外觀不良缺陷。沖壓產量小于3000件，模具費用分攤于沖件中，為公司自用模具，故對模具外觀不作要求，要求模具結構簡單，模具零件加工方便，盡可能減小模具的制造難度，維修方便可靠，達到沖件技術要求和尺寸要求即可，盡量降低模具的設計和制造成本。 

叢圖1、圖2中可以看出，彎曲邊小部分為2形彎曲，其余大部分為90彎曲，彎曲成形尺寸有一定要求，即112.2mm，彎曲邊長度為200mm。從圖面看，彎曲成形共有3組。從成形角度看，由于沖件數量有限，第1種方法:常規方法分3次成形可以達到目的，而且在同一方向上，見圖2虛框A，其余2處方法相同;第2種方法:分兩次成形，同樣可以達到目的，見圖2虛框B，其余1處沖件需調頭一次，才能完成所有成形;第3種方法:也可以3組彎曲成形一次沖壓完成，但模具成本過大，顯然不符合實際所需，不予考慮。那么沖壓工藝分析的重點非常明確，兩者作為重點分析對象。

從圖1可以看出，3組成形之間的間距 為33.24mm，在這么小的區域內，彎曲成形時必然會出現相互影響，造成尺寸 121.2mm的不穩定。現在來分析第 1種成形工藝(圖2中區域 A):按照習慣，首先成形左邊一組，再成形中間一組，最后成形右邊一組，在這 3次成形過程中，存在一個工藝上不可避免的問題，即成形過程中必然會出現的拉料現象，圖 1中"X"、"Y"位置的尺寸 112.2mm有所變大，根據設計經驗，估計會超差很多，而"Z"位置因為是最后成形，所以成形尺寸會符合設計要求。第2種成形工藝 (圖2中區域B):首先成形左邊一組，最后調頭成形右邊一組，在這兩次成形過程中，也存在一個工藝上不可避免的問題，即成形過程中必然會出現的拉料現象，但是，仔細分析會發現，該拉料現象發生在成形過程的內部，待成形結束后，不會影響"Y"位置處 112.2mm的尺寸，從而保證零件尺寸的穩定性。由以上分析可知，第 2種成形工藝較第 1種成形工藝完善、合理，也符合沖壓模具設計要求，故最后選用第 2種成形工藝。

3 模具結構設計

圖3為抽屜支架彎曲模結構簡圖。模具為公司自用模具，取消了模架導向機構，減小了模具總裝配尺寸。由此模具下模采用4根小導柱對下卸料板 10作精密導向，上模采用 2根浮動小導柱，穿過下卸料板10，作為上下模的對模導柱，并兼作模具制作時的裝配導柱，對模具進行雙重導向;上模脫模采用打板結構，下模則采用頂桿結構，汽缸頂出;上模座3在相應卸料螺釘6位置加工出卸料螺釘的讓位通孔，便于對上模鑲件8進行拆卸修整;沖件上相應的槽孔定位于定位塊 17上進行彎曲加工，最后上下模碰死。

圖4

4 結束語

該模具在設計過程中對沖壓工藝、模具結構形式作了較為詳細的論述，進行了比較周密的分析和思考，因此模具制造和試模工作較為順利，收到了很好的效果，目前該模具已投人生產。