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摘要：介紹了金屬母線槽折彎成形的工藝方法和應用，并說明了其組合折彎成形模的結構形式及其工作原理。
關鍵詞：折彎；組合折彎模

金屬母線槽廣泛應用于建筑、機械、電子等行業，其制件成形工藝方法常見于排輥輥壓成形，簡單形狀的制件也可在折彎機上完成，而復雜形狀的制件在折彎機上折彎成形雖不常見，但如果由于設備缺乏或制件規格變化等等因素的限制，折彎成形將是較為理想的方法。

一、制件分析及其成形工藝

1.制件分析

某廠生產的母線槽如圖1所示，制件材質為LF21，板料厚度為1mm，長度不超過6000mm。制件技術要求各U形槽長向互相平行，并保證各槽中心間距一致，同時要求各棱邊互相平行，制件各圓角一致為R5。該制件為周期生產，批量中等。

圖1金屬母線槽

2.制件成形工藝

制件成形工藝可選擇兩種方案：輥壓成形和折彎成形，但該廠目前現有生產壓力設備僅僅局限于板料折彎機，因此，我們從經濟上的合理性與技術上的可能性出發，分析認為，制件在折彎機上折彎成形不僅節省投資，而且能夠有效利用和發揮該廠現有生產設備的作用。

制件成形過程可分為10個工步，如圖2所示((1)～(10)為制件成形工序步驟)。首先，完成各U形槽的順序折彎和壓制，在此成形過程中U形槽兩邊產生板料的位移和誤差將嚴重影響制件精度要求，因此，U形槽折彎成形過程中，實現其單向壓邊是十分必要的。然后逐步完成各直角邊的折彎成形，而各直角邊的成形需要在V形槽中來完成。為此，我們設計制造了組合折彎模以完成對制件各工步的折彎成形。

圖2制件成形工藝過程

二、模具的結構形式及其工作原理

1.模具的結構形式

母線槽成形組合折彎模由組合上模、下模與下模換位機構以及液壓系統三個部分組成，如圖3所示。組合上模主要包括主壓模1，副壓模4，復位彈簧10及預壓小油缸2等幾部分。副壓模安裝在主壓模導槽內，由復位彈簧及預壓小油缸作用實現上下滑動，上模在折彎機上的安裝形式與普通折彎模具的安裝形式是相同的。下模主要包括下模體5，頂出桿6，復位彈簧9，換位柱塞缸13，換位基座7等部分。同理，下模換位機構在折彎機工作臺上的安裝與普通折彎下模的安裝形式是相同的，而下模體在換位柱塞缸的作用下可移動換位，其換位精度可由定位桿12調節精確定位。

圖3組合折彎模的結構形式
1.主壓模2.預壓油缸3.柱塞4.副壓模5.下模體
6.頂出桿7.換位基座8.螺釘9.復位彈簧10.復位彈簧
11.螺釘12.定位桿13.換位柱塞缸

為不影響主機性能和主機工作參數，實現副壓模預壓及下模換位動作，組合折彎模配置了獨立的液壓系統，圖4為其液壓原理圖，副壓模預壓力由閥9調定。

圖4液壓原理圖
1.油泵2.電機3.壓力表4，9.溢流閥5.電磁閥
6.電磁閥7，8.節流閥

2.組合折彎模的工作原理

首先，下模體處于圖示工作位置，主壓模完成母線槽的第一個U形槽的折彎壓制，上模返程，下模頂出桿頂出板料，板料進入第二個工位，組合上模下行，副壓模首先下壓實現對板料的壓邊，控制其板料單向移動，然后，主壓模再次完成第二個U形槽的成形。同理，板料依次進入下一個工位完成各U形槽的折彎成形。然后，換位油缸動作推動下模體換位，下模體V形槽處于工作位置，此時，組合上模副壓頭在復位彈簧作用下復位，制件各直角邊的折彎成形在V形槽中順序完成。制件成形過程中板料的送進距離可由折彎機擋料器控制，以保證制件精度。

三、模具設計要點

(1)組合上模分段設計，既方便機械加工和熱處理，保證模具質量，同時便于上模的組裝與更換。

(2)合理選擇主壓模和副壓模與下模體U形槽之間的合模間隙，間隙的大小是影響制件精度的主要因素，間隙越大，制件精度越差，但間隙太小會造成拔模困難或使制件表面產生擦痕。這里，間隙的大小是通過多次試驗和修模來確定的。

(3)保證主壓模左右兩處臺肩和下模體U形槽頂面的高度一致是十分必要的，而且，其左右臺肩圓角大小也會直接影響制件精度和質量，圓角越大或左右臺肩高度不一致，壓邊效果就越不理想，而圓角太小會使制件表面產生較大壓痕，設計中我們確定臺肩圓角為R0.5。

(4)下模體采用整體設計，既保證了各槽加工精度，也便于實現其換位，而且，由于下模是安裝在折彎機下工作臺面上，因此同時也方便其安裝和更換。

四、結論

這種組合折彎模不僅保證了制件成形的技術要求，而且可滿足不同規格或形狀的制件折彎成形，同時對其有限設備的應用和發揮起到較理想的效果。

參考文獻
1王煜翥.波紋板成形工藝及其沖壓模具設計.鍛壓技術，1998，23(6).

文章地址：http://www.www.direxe.cn/Article/mjjs/200809/321.html