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　　模具設計的過程一般是這樣的：從用戶那里接到塑料制品圖(可能是二維的，也可能是三維的)，模具設計工程師根據(jù)產(chǎn)品的類型、特點以及形狀考慮采用合適的結構進行設計，即采用什么樣的模具結構可以成型出該塑料件。在此過程中，結構設計工程師還要根據(jù)制品的某些特定要求結合自己的經(jīng)驗選擇流道類型、尺寸，澆口類型、數(shù)量、尺寸、位置并確定分流道的數(shù)量、尺寸等，以保證所設計的模具除了結構上合理外，在澆注和冷卻系統(tǒng)方面也是可行的。��

　　顯然，模具設計對于結構設計工程師的要求是十分苛刻的。他不僅要具有結構設計的經(jīng)驗，還要具有成型材料、成型工藝方面的諸多知識，或者說，設計的成敗在很大程度上依賴于模具設計者的經(jīng)驗。即使一個設計工程師具有很好的模具設計經(jīng)驗，但是他仍然面臨許多新的問題，因為實際中的產(chǎn)品往往是千變?nèi)f化的。有時候一個細微的變化或者特定的產(chǎn)品要求可能使得已有經(jīng)驗不可用，或者即使可用但在實際試模之前，也無法進行有效的驗證。這導致了模具設計過程具有明顯的設計——修正——再設計的特點。如何減少該過程中的循環(huán)次數(shù)，使初始設計應達到或者逼近合用的結果，這在實踐中具有重要意義。��

　　CAE分析正是解決上述問題的理想工具。原因是，該工具建立在相對準確的數(shù)學模型基礎之上，從而可以近似獲得實際指導生產(chǎn)實踐的結果，此外，計算的快捷性使得在實際試模前，可以對于多個澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)進行評估直至優(yōu)化，從而達到縮短設計和制造周期，提高質(zhì)量的目的。��

　　本文就CAE分析中注意的幾個問題、做法作一些介紹，并給出一些事例進行說明。
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　　 (1)明確分析要求和重點。不同的制品，進行CAE分析的目的是不同的。對于外觀件，不允許在表面上出現(xiàn)影響外觀的注塑缺陷，如熔結痕等；對于非外觀件，燒結痕的位置并不重要，但是如果制品具有嚴格的裝配關系，則允許的翹曲和變形量成為追求的主要目標。此外，所有的制品一般都要求能夠滿足平衡流動、均勻填充的要求。實踐中，同時滿足多種要求是困難的，多數(shù)情況下是以滿足一個主要的要求為主，在此前提下，再滿足別的要求。因此在明確分析要求的基礎上，還要分清楚哪些是本次分析的主要要求。��

　　確定了分析的要求和重點后，還要初步認定修改或者變動哪些參數(shù)。比如說，影響熔結痕位置的主要因素是澆口的位置和制品的形狀特點，而制品的形狀一般是不允許變動的；影響翹曲和變形量的因素則主要是制品的形狀，從工藝的角度看，注射壓力過大、保壓時間過長和冷卻不均勻都可以導致翹曲變型過大。除了制品結構本身的特點外，澆口、流道的尺寸都可以直接影響到型腔內(nèi)的注射壓力，冷卻水道的尺寸和布置情況則直接影響到冷卻的均勻程度。這些因素又間接地影響到了制品的變形和翹曲。

　　(2)分析制品結構的特點。使用專業(yè)的CAE分析軟件進行注塑流動模擬，首先都要進行幾何建模，一般來說，這一過程要花費很長的時間。為此，要對幾何模型作適當程度的簡化以縮短建模時間，提高計算效率。目前，一些CAE軟件已經(jīng)具有從專業(yè)化的CAD軟件中直接輸入實體模型，再使用該軟件中特定的中性面抽取工具提取中性面進行計算的功能，但是在制品的結構較為復雜時會產(chǎn)生諸多問題。因此，簡化對計算結果影響不顯著的細節(jié)仍然具有很大的意義。��

　　簡化的方法可以根據(jù)專業(yè)化軟件提供的不同功能進行。簡化的原則是與整個制品的尺度相比較可以忽略的細微結構，距離澆口較遠或與料流方向相互平行的細節(jié)也可以忽略。至于網(wǎng)格的劃分，最好根據(jù)制品的不同結構，在不同的區(qū)域采用不同尺度的網(wǎng)格，以獲得計算精度較高的結果，在計算翹曲和變形時尤其如此。��

　　(3)選用恰當?shù)淖⑺懿牧稀�CAE分析結果的可信程度取決于三個方面：一是計算時采用的熔融狀態(tài)流體的數(shù)學模型的準確程度如何；二是計算時間的幾何模型同實際制品的差異大小；三是所采用的注塑材料的數(shù)據(jù)來源是否準確、可靠。一般來說，由數(shù)學模型來的誤差在實踐中是可以接受的，商業(yè)化的CAE分析軟件多年的實踐考驗證明了這一點。實踐證明，只要按照模型簡化原則對模型作適當簡化，則由此帶來的對計算誤差也是可以接受的。相反，如果采用的材料數(shù)據(jù)不準確，即使幾何模型精確程度再高，則計算結果也相差甚遠。��

　　為此，必須明確用戶選用的制品材料的名稱、牌號、生產(chǎn)廠商甚至生產(chǎn)批次。實際中，同種材料生產(chǎn)批次不同帶來的數(shù)據(jù)誤差是可以忽略的，不同廠商生產(chǎn)的同種材料由于配方、工藝等方面的差異，其材料數(shù)據(jù)可能差別很大。同種材料不同牌號的數(shù)據(jù)相差應更大了。��

　　目前，國外商業(yè)化的CAE分析軟件都建立了一定數(shù)量的材料數(shù)據(jù)庫，但其中幾乎不涉及國產(chǎn)材料。顯然，采用國外的材料數(shù)據(jù)進行計算只能得到相當粗略的計算結果。因此有條件的用戶，可以根據(jù)自己的產(chǎn)品特點，篩選一些常用的材料進行流變參數(shù)實驗，在此基礎上可以得到CAE分析的輸入?yún)��?shù)，建立起適合本企業(yè)的常用材料數(shù)據(jù)庫。��

　　 (4)分析結果的分析與評價。分析結果的評估一定要結合分析的具體要求來進行。即是否達到了本次分析的主要目標，如果沒有達到要根據(jù)模擬結果尋求新的方案，包括調(diào)整某些參數(shù)、位置等，然后再進行新的模擬。在尋求新的澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)方案前，一定要仔細分析改善方案或者修正什么參數(shù)才可以使得計算結果逐步接近分析要求，而不是偏離分析目標。
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　　 對于計算結果的評價一定要綜合考慮，因為最終的模擬結果往往是多種條件的一個折中，即計算結果可能“只有更好，沒有最好”。這就要求工程技術人員對于分析結果有一個綜合的權衡。比如，在滿足流動平衡的前提下，注射壓力可能會大一些，這也會帶來一些問題。但是只要這樣的注射壓力不會帶來過高的剪切速率或者其他注射方面的缺陷，那么可以認為該方案是合用的，此時就可以結束分析。當然，在時間允許的前提下，對盡可能多的方案進行CAE分析對于尋找更為合適的解是最好不過了。分析與評價工作最好由CAE分析人員會同結構設計工程師、注塑車間有經(jīng)驗的工藝人員進行。��

　　 (5)正確認識CAE分析在模具設計中的作用。注塑流動的CAE分析可以幫助工程師事先對多個可能的方案進行評估，從而獲得相對好的澆注系統(tǒng)方案和冷卻系統(tǒng)方案。但是，不能期望計算結果和實際情況吻合的很好，原因是在進行模擬計算時，由材料數(shù)據(jù)帶來的誤差、由計算的數(shù)學模型帶來的誤差以及由幾何模型簡化帶來的誤差使得計算結果同實際注塑過程存在一定程度的差異，這種差異隨著上述誤差的增大而顯著增加。再加上實際注射過程的復雜性，使獲得確定性的分析結果較為困難。��

　　如果材料數(shù)據(jù)準確，模型簡化得當，獲得比較可信的分析結果是完全可能的。此時使用獲得的數(shù)據(jù)作為指導實際生產(chǎn)的工藝數(shù)據(jù)也是有意義的。��

　　 最后講一下誰來做CAE分析的問題。CAE分析由于涉及材料、注塑工藝、數(shù)學、計算機等多個科學，因此對分析工程師的綜合素質(zhì)有一定要求。經(jīng)驗表明，CAE分析人員最好由具有高分子材料學科背景的工程師來擔任。總而言之，對于模具結構、注塑工藝、材料知識了解越多，現(xiàn)場經(jīng)驗越豐富，那么CAE分析的結果越可能接近于真實情況，對生產(chǎn)的指導性也越大。