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摘　要： 當前，熱流道系統在注塑成型中已得到了廣泛應用。使用熱流道技術既可以加快注塑成型生產速度，同時也提高了產品的質量并節省了原材料，從而產生了相當可觀的經濟效益。

當今先進的注塑技術如帶鑲件成型、多層注塑以及多原料（型腔）注塑等都不能缺少熱流道技術，大型零件譬如汽車保險杠受到熔料流動距離與零件壁厚比例以及熔接線的限制，在生產時就必須使用熱流道系統。熱流道技術在注塑成型領域正扮演著日漸重要的角色。

INCOE公司特色的螺旋式熱嘴，它通過螺紋旋接方法緊固安裝在流道板上（見圖1），而傳統的“澆套”式熱流道系統則是依靠計算熱膨脹以及模板壓緊來固定其位置（見圖2），所以在熱膨脹過程中容易在噴嘴與流道板間發生漏料，而螺旋式從根本上消除了噴嘴與熱流道板之間發生漏料的可能性，從而避免了由漏料而造成的頻繁停產。

由螺旋式熱嘴構成的熱流道系統的5大優點：

（1）熱流道系統結構簡單，安裝更方便；

（2）模具結構簡化，降低成本（減少了一塊固定板等等）；

（3）避免在噴嘴與熱流板之間發生漏料；

（4）實現熱流道系統一體化（INCOE所特有的產品，見圖6）。

（5）更換備件，系統維護時不需要把模板全部拆散，只要打開背板就可把整個熱流道系從模具中取出，從而可有效減少工作量，縮短停產時間。

INCOE的螺旋式熱嘴在熱半模的設計中也有其優勢所在。傳統熱半模是在熱流道系統的基礎上發展而來的，它的噴嘴不直接固定在流道板上，而是懸浮貼靠在流道板上，因此這種系統就需要一塊固定板把噴嘴和流道板壓緊連接在一起，由于大部分塑料所應用的熱流道系統和模具的平均溫差大約在200攝氏度左右，并且它們之間有接觸，因此就會加大溫度與能量的損失，與此同時在流道板與噴嘴的銜接處也可能會出現融料流動死角，這就會對日常生產有影響。當熱流道需要維修保養時，傳統的熱半模必須要完全拆開，由于噴嘴不是連接固定到流道板上，電氣和液壓連接必須要全部或部分地拆開，當維修結束還得讓所有部件連接恢復原樣。這與螺旋式熱嘴的熱流道系統相比就會消耗更多的時間，并且有可能重復一些安裝錯誤。

螺旋式熱嘴核心技術體現在噴嘴與熱流板連接處的螺牙部分，INCOE在此有著獨特的設計，采用了特別的材料，使它有著一定的彈性，這種彈性能確保系統在加熱后，噴嘴不會因過度膨脹而造成斷裂。但是螺旋式噴嘴也有自己的應用范圍，INCOE的工程師會按項目的實際情況，提供最優化的解決方案，保證客戶在使用時萬無一失。