模具失效的原因及預防措施
模具內部產生裂紋的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等，在熱壓力加工中不發生塑性變形，只會引起脆性的破裂而形成微裂紋。在以后的熱處理和使用中訪裂紋進一步擴展，而引起模具的開裂。此外，在磨削中，由于大顆粒夾雜物剝落造成表面孔洞。
b．表面脫碳引起失效。
模具鋼在熱壓力加工和退火時，常常由于加熱溫度過高，保溫時間過長，而造成鋼材表面脫碳，嚴重脫碳的鋼材在機械加工后，有時仍殘留有脫碳層，這樣在淬火時，由于內外層組織的不同(表面脫碳層為鐵索體，內部為珠光體)造成組織轉變不一致，而產生裂紋。
c．碳化物分布不勻，引起失效。
Crl2、Cr112MoV等模具鋼含碳量和合金元素較高，形成了許多共晶碳化物，這些碳化物在鍛造比較小時，易呈現帶狀和網狀偏析，導致淬火時常出現沿帶狀碳化物分布的裂紋，模具在使用中裂紋進一步擴展，而造成模具開裂失效。
預防措施：鋼在緞軋時，模具應反復多方向鍛造，從而鋼中的共晶碳化物擊碎得更細小均勻，保證鋼碳化物不均勻度級別要求。
(3)模具的機加上不當。
a 切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圓角部位在機加工中，常常因進刀太探而使局部留下刀痕，造成嚴重應力集中，當進行淬火處理時，應山集中部位極易產生微裂紋。
預防措施：在零件粗加工的最后一道切削中，應盡量減少進刀量，提高模具表面光潔度。
b 電加工引起失效。模具在進行電加工時，由于放電產生大量的熱，將使模具被加工部位加熱到很高溫度，使組織發生變化，形成所謂的電加工異常層，在異常層表面由于高溫發生熔融，然后很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內部有許多微細的裂紋，白色層下的區域發生淬火，叫淬火層，再往里由于熱影響減弱，溫度不高，只發生回火，稱回火層。測定斷面硬度分布：熔融再凝固層，硬度很高，達610~740HRC，厚度為30μm，淬火層硬度400~500HRC，厚為20μm。回火屬高溫回火，組織較軟，硬度為380—400HRC，厚為10μm。
預防措施：①用機械方法去除開常層中的再凝固層，尤其是微觀裂紋；②在電加工后進行一次低溫回火，使異常層穩定化，以防微裂紋擴展。
c磨削加工造成失效。模具型腔面進行磨削加工時，由于磨削速度過大，砂輪粒度過細或冷卻條件差等因素影響，均會導致磨削表曲過熱或引起表面軟化，硬度降低，使模具在使用中因磨損嚴重，或熱應力而產生 磨削裂紋，導致早期失效。
預防措施：①采用切削力強的粗砂輪或粘結性差的砂輪；②減少工件進給量；③選用合適的冷卻劑；④磨削加工后采用250~350℃回火，以除磨削應力。
(4)模具熱處理工藝不合適。
加熱溫度的高低、保溫時間長短、冷卻速度快慢等熱處理工藝參數選擇不當，都將成為模具失效因素。
a．加熱速度：模具鋼中含有較多的碳和合命元素，導熱性差，因此，加熱速度不能太快，應緩慢進行，防止模具發生變形和開裂。在空氣爐中加熱淬火時，為防止氧化和脫碳，采用裝箱保護加熱，此時升溫速度不宜過快，而透熱也應較慢。這樣，不會產生大的熱應力，比較安全。若模具加熱速度快，透熱快，模具內外產生很大的熱應力。如果控制不當，很容易產生變形或裂紋，必須采用預熱或減慢升溫加速度來預防。
b．氧化和脫碳的影響。模具淬火是在高溫度下進行的，如不嚴格控制，表曲很易氧化和脫碳。另外，模具表面脫碳后，由于內外層組織差異、冷卻中出現較大的組織應力、導致淬火裂紋。
預防措施：可采用裝箱保護處理，箱內填充防氧化和脫碳的填充材料。
(1)冷卻條件的影響。
不同模具材料，據所要求的組織狀態、冷卻速度是不同的。對高合金鋼，由于含較多合金元素，淬透性較高，可以采用油冷、空冷甚至等溫淬火和等級淬火等熱處理工藝。
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