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工作液快速冷卻作用，使工件表面在放電結束后產生與原材料工件性能不同的變質層。一般情況下，表面變質層對加工結果的影響是不利的。尤其是表面變質層過厚，會使加工表面耐磨性、耐疲勞性大大降低，對工件使用壽命產生不利的影響。表面變質層過厚的情況一般發生在加工部位比較小的地方，因為這些加工部位放電能量很大。像加工出的部位有小的凸形的話，在粗加工中也不能使用大的電流，過大放電能量的熱影響會影響工件的表面質量。

(3)加工位置偏差。加工完成后發現電極打偏了是加工異常的常見問題。裝夾工件、電極的方式要牢靠，不會在加工中發生松動。保證好電極和工件的校正精度。在定位時要選用準確的基準，準確的定位方式來進行。確保定位基準無毛刺、無雜物。在操作過程中要精心控制定位精度。在加工開始時要仔細觀察加工部位有無偏差，加工中要及時檢查加工部位位置有無差別。細心做好這些要點可防止加工位置偏差異常現象的發生。

(4)加工中的異常。電火花加工中的異常現象使整個加工過程不能正常進行，一般在加工中常出現的異常問題有：

a．加工效率很低。電火花加工的效率直接影響模具加工效率，應該正確控制。電參數是影響加工速度的主要原因。加工電流的大小是電參數中影響最明顯的條件。一般在粗加工中，應該在保證為精加工預留適當余量的原則上選用最大電流，這樣既提高了加工效率，也更便于精加工的進行。如果在粗加工中電流選用過小，首先影響了粗加工的效率，同時因為精加工的余量比較多，也降低了精加工的效率。提高脈沖頻率即加大脈沖寬度，減小脈沖間隙也是提高加工效率的方法。其它輔助電參數同樣也很重要，如可以增長放電時間，減少抬刀次數。但要以加工穩定為前提，否則加工區工作液不能及時消電離，電蝕產物不能及時排出，反而導致加工效率的下降。比如在大面積精加工時應該將放電時間長度設為很短，勤抬刀。只有這樣才能保證加工的順利進行，在放電穩定的情況下，實質上提高了加工效率。工作液的質量，沖油方式的影響也很明顯。應該選用優質電火花加工液，在沖油時采用合理的沖油方式保證排屑順利，大電極加工時建議浸油加工。加工部位應先進行預加工，留適當余量。加工余量過多會增多加工時間而大大降低加工效率。粗加工為精加工預留的深度余量不宜太多，尤其在大面積的情況下，因為精加工規則的電蝕能力很低，當余量過多時會提高加工難度而影響加工效率。

b．電極損耗很大。電極損耗過大時會嚴重影響加工部位的仿形精度、尺寸精度。應正確分析引起電極損耗很大的原因。電規準中脈沖寬度是控制電極損耗的主要參數，在電極損耗大的情況下應該考慮選用的脈沖寬度值是否太小。在精度要求很高的情況下應考慮選用的電極材料能否達到低損耗加工要求。檢查加工的正負極性是否接反。在小電極加工時是否因為加工電流過大引起損耗過大。沖油壓力，流速過大也會引起電極局部損耗過大，應適當調整。

c．放電狀態不穩定。放電狀態不穩定這種情況是在加工過程中能夠發現的異常現象，應該及時處理，以免造成影響加工質量的后果。放電狀態不穩定時會有一系列相應表現，如火花顏色紅亮，冒白煙，聲音低而悶，放電集中于一處，電流、電壓表表針不均勻急速擺動，伺服百分表指針來回擺動等。發現這些情況時，應先考慮電參數的影響，如放電時間是否過長，排渣高度是否不夠，電流、脈沖寬度是否過大，脈沖間隙是否過小等。其次應考慮加工部位是否存在雜物、毛刺。再次應考慮沖油壓力和方式的選用是否合理。

d．電極發生變形。電極發生變形多見于薄小電極的加工中。這種變形主要是熱變形。其次是伺服壓力過大。對于這類電極的加工，放電能量不能太大，加工過程中熱量持續的時間不能太長。故電流不能選太大，放電時間要短，沖油要充分。在設計電極時，除結構本身薄小的部位外，其它加工部位的電極應具有足夠的強度。

e. 型孔加工中產生“放炮” 。在加工過程中產生的氣體，集聚在電極下端或油杯內部，當氣體受到電火花引燃時，就會象“放炮”一樣沖破阻力而排出，這時很容易使電極與凹模錯位，這種情況在抽油加工時更易發生。因此，在使用油杯進行型孔加工時，要特別注意排氣，適當抬刀或者在油杯頂部周圍開出氣槽、排氣孔，以利排出積聚的氣體。

(5)人為的不小心造成的加工異常。由于人為的不小心而導致加工質量異常在生產中時會發生。這些現象主要發生在電火花操作員身上，如將坐標數字設置錯誤，深度設錯，電極裝夾方向弄反，拿錯電極，看錯圖紙，數控程序編錯等，還有設計給數出錯等，這些問題不是犯在技術性上，而是最低級的人為錯誤。但有時一些小錯誤造成的后果卻是很嚴重的。應該盡量避免犯錯誤，不斷的提高自身的技術水平。

3 結束語

防止電火花加工中異常問題的發生對提高模具質量有著重要的意義。應該正確分析加工中各環節對加工質量的影響，把握好每一個環節，注重每一個加工細節，保證最終的加工質量。

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