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區域(所需用到的部件的光學區域之外)。測量以后再用機械方法除去部件上多余的部分。但該方法并沒有得到采納，因為這會增加成本并降低(破壞)生產效率。

在腔內壓力的非接觸式測量方面，位于瑞士溫特圖爾市的奇石樂儀器股份公司已經開發出專用的銷釘式測量傳感器，并與位于德國慕尼黑的克勞斯瑪菲塑料技術有限公司在一個用于棱鏡生產的注射-壓縮裝置上成功實現了這一構想。該新型的傳感器被整合到模具中，并被安放在模腔壁后面或壓縮柱塞上，以此測量由模腔內壓力對鋼材的壓縮。這種測量方法的建立使得在一個雙腔測試模具中利用兩個測量銷釘感應器快速和便利地優化工藝控制成為可能。在生產過程中，棱鏡的質量是依靠腔內的壓力進行監控的。

圖6所示分別為膨脹壓縮模塑腔內壓力曲線(棕色)、螺桿前部壓力(黑色)和壓縮柱塞處的壓力(紅色)。在注射階段，模腔內壓力一直增加直到其被填滿為止。然后腔內的壓力由于保壓壓力和膨脹力的作用而被建立起來。從pvT圖上來看，該壓力保持一常數值。壓縮階段開始，緊接著是最終的脫模階段。

在成型的早期階段對質量缺陷進行識別

注射-壓縮成型已被證明是一種適用于光學部件生產的生產工藝。許多參數對產品質量有顯著影響，并只有腔內壓力已知的情況下這些參數的變化才能被追蹤并被控制。在注射模塑期間，腔內的壓力是壓縮力或鎖模力隨時間變化的函數。

無需通過對部件的光學性能進行復雜的測試，而通過測定腔內的壓力來對工藝進行連續監控就能提供早期的部件性能信息。因此在生產車間不需要在產品的質量缺陷被檢測出來之前不必要花費較長的時間來生產次品。

上述結果已由一系列不同的實驗所驗證。這說明在光學部件的生產過程中，“沿流路通路的pvT圖示”，“三維pvT圖示”適于作為質量監控的參考曲線。在重新開始模塑時，參考曲線也具有使儀器能更快地達到優化工作狀態的優勢。

因而決定性的因素是模塑試驗和隨后的模塑優化階段。確定理想的基本工藝需要“經典”的模腔壓力測定。只有當實現合理的工藝流程，部件才能受到了上述的光學性能測試。在使部件質量達到所需要求的同時，參考曲線也使生產監控－因而質量監控成為可能。

展望

因為參考曲線是合光學性能相關聯的，可以想像將來能用模腔壓力作為壓縮工藝的一個控制參數。為了這個目的，當前的模腔壓力(真實狀態)跟蹤參考曲線(給定點的模腔壓力曲線)的軌跡。利用適合的控制策略，將來機器也有可能完全自動調節來開始生產。這就不需要手動優化過程，因為生產過程中只需要給定模腔內壓力的最大允許值。

 

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